Value Stream Mapping (VSM) es una herramienta gráfica que permite la visualización de todo un proceso, detallando y comprendiendo el flujo de materiales y de información que se precisan para que un producto ó un servicio lleguen a un cliente. Es una de las técnicas más utilizadas para establecer planes de mejora ya que es sumamente precisa para identificar las actividades que no agregan valor al proceso, pudiendo realizar rápidamente las correcciones necesarias.
Objetivo del VSM:
El objetivo de esta herramienta es el identificar
cuáles son las actividades que no agregan valor al proceso, generando
desperdicios, para poder realizar las actividades correctivas necesarias para
su eliminación.
Simbología básica que se utiliza:
Para poder realizar un diagrama VSM hay que considerar
cierta información como:
- Flujo de material
- Inventario
- Capacidad de stock por operación
- Proveedores, clientes
- Transporte de material
- Sistema informático
- Flujo de información
También debemos tener en cuenta los siguientes puntos
importantes: estamos mapeando el flujo por producto (o las familias de
productos) ó del servicio, y no de toda la empresa. Como cualquier herramienta,
puede implicar un error humano al realizarlo. Para que ello no suceda, son muy
importantes la práctica, el entrenamiento, el cometer errores y subsanarlos y,
con ello, lograr la perfección. Más importante que el diseño gráfico del mapa,
es el contenido; siendo crucial que el mapa esté completo.
Pasos para su aplicación:
1-Identificar la familia de productos:
Para identificar una familia de productos se puede
utilizar una matriz producto-proceso, considerando que “Una familia de
productos son aquellos que comparten tiempos y equipos, cuando pasan a través
de los procesos”. Una vez realizada la matriz debe lucir como la siguiente:
En esta matriz se pueden identificar 2 familias, las máquinas/equipos u operaciones que pertenecen a cada familia se deben agrupar para iniciar una formación por flujo del producto y poder implementar herramientas como SMED, Kanban, etc. Y sobre todo para poder disminuir el inventario en proceso.
2-Mapear la situación actual del proceso:
Dibujar el estado actual del proceso identificando 3 cosas: los inventarios entre operaciones, flujo de material e información. En general cuando no se ha implementado Lean, los mapas que se obtienen son similares al siguiente:
3-Analizar la visión de cómo debería ser en el futuro:
Este paso es el más complejo de todos ya que requiere
de experiencia para poder diseñar el estado futuro utilizando muchas
herramientas Lean, como por ejemplo: Kanban, SMED, Kaizen, etc. En esta etapa
se debe establecer cómo funcionará el proceso en un plazo corto; se deben
analizar y responder preguntas como las siguientes: ¿qué procesos se
integran?,¿cuántos operarios requiere la línea?, ¿cuántos equipos?, ¿qué
espacio? y ¿cuánto el stock en proceso?
Conceptos importantes para recordar:
El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de
apertura menos los tiempos bajos por día entre la cantidad de piezas a producir
por día.
El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos
muertos que aparecen en rojo en el ejemplo.
El Contenido de trabajo (WC), es el tiempo en el cual
se le imprime valor al producto, es la suma de los tiempos en verde del
ejemplo.
La cantidad de operarios requeridos se calcula
dividiendo el contenido de trabajo (WC) entre el Tack time (TT).
4-Diseñar el estado ó VSM futuro:
5-Hacer un plan para alcanzar el estado futuro:
Recordemos que el objetivo del VSM es resaltar las
fuentes de desperdicios, por eso la implementación de este futuro deberá llevarse
a cabo en un periodo corto de tiempo.La meta es construir procesos que estén vinculados con los clientes, trabajando
al Tack time, en flujo continuo y tirados por el cliente (Pull).En este VSM
futuro se deben identificar:
Identificar el proceso cuello de botella
Identificar dónde específicamente se desperdician
productos
Identificar dónde se desperdician recursos (tanto personal
como maquinaria) y definir inventarios Máximos y mínimos, identificar la causa
de estas existencias
Identificar las soluciones adecuadas para eliminarlos.
Identificar cuál flujo empujado debería ser jalado y
en consecuencia y a cuáles les falta el respeto por el FIFO.
6-Implementar las acciones:
Para poder alcanzar ese estado futuro, se deben realizar
cambios sustanciales los cuales deben estar plasmados en un plan de acción. A
ese plan se le realizará un seguimiento hasta alcanzar el estado futuro. Una
vez alcanzado, se reinicia el proceso nuevamente con el objetivo de alcanzar la
excelencia operacional objetivo fundamental de toda empresa.
Conclusión
El Value Stream Mapping es una herramienta fundamental
del Lean, esto radica en su facilidad de uso y su capacidad para
permitir identificar de manera sistemática los diferentes tipos de muda o desperdicios.
Precisa de cierto conocimiento de otros métodos ó herramientas Lean – como Kanban,
5s, Smed, etc- para poder ser aplicada con la mayor precisión posible. Para que
la implementación del VSM sea exitosa debe estar acompañada de un plan de acción
que abarque todas las tareas necesarias para realizar las mejoras en los
procesos que así lo requieran.
Hofrichter, M. (07 de 05 de 2021). VSM passo a passo.
Obtenido de https://es.slideshare.net/Markus_Hofrichter/vsm-9608853
Lean Solutions. (s.f.). Obtenido de
conceptos Lean:
https://leansolutions.co/conceptos-lean/lean-manufacturing/vsm-value-stream-mapping/
Rodriguez, L. E. (5 de
11 de 2019). Scribd. Obtenido de VSM paso a paso :
https://es.scribd.com/presentation/433502448/VSM-16OCT2019
Value Stream Mapping . (s.f.). Obtenido de
http://evaluador.doe.upv.es/wiki/index.php/VSM_(Value_Stream_Mapping)
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